Overall equipment effectiveness (OEE) é um indicador que permite avaliar a eficiência da produção numa empresa. Por outras palavras, o OEE identifica rapidamente problemas nas operações das empresas, mostra a percentagem de tempo de produção que efetivamente se produz e fornece um indicador standard para medir a evolução. O objetivo de medir o OEE é a melhoria contínua.

Como usar o OEE para medir a produtividade na produção?

O OEE é um indicador poderoso, que fornece muitas informações num só número e é utilizado de muitas maneiras para medir a produtividade. Ao ser calculado e interpretado corretamente, pode maximizar significativamente a produção das empresas.

O OEE é também usado como benchmarking para comparar e definir standards na indústria, entre máquinas na mesma empresa ou entre turnos.

O benchmarks do OEE é normalmente definido desta forma:
Para um OEE de 100%, é considerada uma produção perfeita, significa que produz unicamente peças com qualidade o mais depressa possível sem paragens.
– Um OEE de 85%, considera-se uma produção de classe mundial, para muitas empresas este é um objetivo a longo prazo.
– Um OEE de 60%, é muito usual na indústria e é um alerta que existe bastante espaço para melhorar.
– Um OEE de 40% é considerado baixo, mas não incomum para empresas que estejam a iniciar a medição e a melhorar a performance. Na maior parte dos casos, uma baixa percentagem, pode ser melhorada com medidas fáceis de aplicar.

O OEE não é só uma excelente ferramenta para os gestores das empresas, mas também pode ter um impacto substancial nos colaboradores que trabalham no chão de fábrica.

Os indicadores do chão de fábrica podem conter, por exemplo:
Objetivo: Objetivo de produção em tempo real.
Atual: Contagem atual da produção.
Eficiência: O rácio do atual vs objetivo, o quanto adiantado ou atrasado a produção está.
Tempo de paragem: Isto inclui todas as paragens não planeadas para cada turno e atualizado em tempo real.

OEE: Termos utilizados

Antes de aprofundar o OEE, existem termos que necessitamos de conhecer:

• Tempo de produção efetivo – Tempo de produção depois de ser subtraído todas as perdas.
• Tempo de produção planeado – O tempo total que é expectável que os equipamentos produzam.
• Tempo de ciclo ideal – O tempo que demora a produzir um produto
•  Tempo de operação – O tempo que o sistema está planeado para produção e a operar
• Peças produzidas  – Peças produzidas incluindo as com defeito.
• Peças produzidas com qualidade – Peças que satisfazem os standards do controlo de qualidade.
• Peças boas – Peças produzidas com qualidade à primeira, sem necessitar de retrabalho.
•  Qualidade – Refere-se às peças produzidas que não satisfazem os standards do controlo de qualidade, incluindo os que precisam de retrabalho. É calculado da seguinte forma Qualidade = Peças boas / Peças produzidas.
• Performance – Tem em consideração o número de vezes que há um abrandamento ou pequenas paragens na produção. Um rendimento perfeito da performance indica que a sua produção está o mais rápida possível. É calculado da seguinte forma, Performance = (Tempo de ciclo ideal x Peças produzidas) / Tempo de operação.
•  Disponibilidade – Tem em consideração os tempos de paragem planeados e não planeados. Uma percentagem de 100% na disponibilidade significa que a produção está a operar durante o tempo de produção planeado. É calculado da seguinte forma  Disponibilidade = Tempo de operação / Tempo de produção planeado.

Como calcular o OEE?

Antes de calcular o OEE é importante distinguir o que é eficácia de eficiência quando estamos a falar de OEE.
Eficácia é a relação do que pode ser produzido teoricamente e o que na realidade foi produzido, se por exemplo uma máquina for capaz de produzir 1000 peças por hora e só produziu 700, a sua eficácia é de 70%.
O que a eficácia não nos diz é o quão eficiente é a máquina, isto porque não tenho em consideração a energia, os consumíveis / materiais nem o número de colaboradores que foram necessários para ter a eficácia de 70%. Vejamos um exemplo agora:
» Situação 1: Máquina A (1 Operador) = 50% eficácia
» Situação 2: Máquina A( 2 Operadores) = 70% eficácia

Na realidade da Situação 1 para a Situação 2 temos um aumento de eficácia de 40%, no entanto a eficiência baixa 30%, porque estamos a produzir mais 40% com o dobro dos operadores.

As 2 formas mais utilizadas para calcular OEE são:

• Cálculo Simples:  A forma mais simples de calcular o OEE é o rácio do Tempo efetivo de produção e do Tempo de produção planeado. Sendo cálculo feito desta forma: OEE = (Peças boas x Tempo de ciclo ideal) / Tempo planeado de produção.
• Cálculo mais utilizado: Esta forma de cálculo do OEE é baseada nos 3 fatores do OEE – Disponibilidade, Performance e Qualidade. Calcula-se da seguinte forma:  Disponibilidade x Performance x Qualidade = OEE. Este é o método preferido de calcular, porque permite não só verificar o resultado do OEE, mas também obter 3 números (Disponibilidade, Performance, Qualidade) que nos dá uma direção onde estão as nossas oportunidades de melhoria.

Exemplo de cálculo (mais utilizado) de OEE

Vamos exemplificar um cálculo do OEE para uma máquina de estampagem.

Dados:

• Tempo de ciclo ideal = 1s por peça
• Tempo de produção planeado = 8h
• Total de peças produzidas = 26000
• Peças boas = 25000
• Tempo de operação =7.5h

Disponibilidade (D) = Tempo de Operação / Tempo de produção planeado
D = 7.5h / 8h = 93.75%

Performance (P) = (Tempo de ciclo ideal X Peças produzidas) / Tempo de operação
P = 1 X 26000 / (7.5h X 3600*) = 96.30%
*redução para segundos

Qualidade (Q) = Peças boas / Peças produzidas
Q = 25000 / 26000 = 96.15%

Assim obtemos o OEE = Disponibilidade (D) X Performance (P) X Qualidade (Q)

OEE = 93.75% X 96.30% X 96.15% = 86.81%

As 6 principais causas de perdas na produção

Acredito que na maior parte das vezes a motivação para implementar o OEE é a redução ou eliminação das causas de perda de produtividade das máquinas ou operações baseadas em máquinas, conhecidas como as 6 grandes perdas. Estas são distribuídas pelas 3 categorias do OEE (Disponibilidade, Performance, Qualidade).

Perdas na Disponibilidade

1. Avarias: Isto é quando o equipamento não está em condições para produzir e está programado para produzir, causando paragens não planeadas. Avaria das máquinas, manutenção não planeada e falhas de ferramentas são os mais comuns.
2. Arranque e ajustes: Representa a paragem da produção devido a mudanças, ajustes das máquinas e ferramentas, inspeções e tempo de configuração e arranque.

Perdas de Performance

1.  Paragens ocasionais / curtas: Estas perdas acontecem quando a máquina sofre paragens por um curto período de tempo. Pode ser causado por congestionamentos, obstrução do fluxo, limpeza ou parametrizações erradas. Estas perdas normalmente são resolvidas pelo operador.
2. Perdas de velocidade: São conhecidos também por ciclos lentos, a redução de velocidade é sempre que o equipamento produz a uma velocidade inferior ao tempo de ciclo ideal (o tempo mais rápido possível). Equipamento desgastado ou com uma manutenção deficiente, matéria-prima sem qualidade e fracas condições de segurança e higiene no trabalho são as causas mais comuns.

Perdas de Qualidade

1.  Defeitos no processo e retrabalho: Refere-se a qualquer peça produzida com defeito num sistema estável, incluindo sucata e peças que são recuperadas. Parametrizações erradas das máquinas e erros do equipamento ou do operador são as razões mais comuns nos defeitos do processo.
2. Defeitos no arranque: São as perdas no arranque até que a produção se torne estável. Como nos defeitos no processo e retrabalho, podem ser sucatadas ou retrabalhadas peças. Os defeitos no arranque acontecem principalmente após as mudanças, parametrização incorreta e o início da produção (arranque das máquinas).

Alguns dos benefícios ao utilizar o OEE para melhorar a produção

Implementar uma estratégia de OEE é uma poderosa vantagem para atingir os objetivos de produção. Esta permite que seja proactivo no ajuste dos processos produtivos em tempo real, reduzindo os tempos de paragem, aumentar capacidade, reduzindo custos, melhorar a qualidade e aumentar a eficiência. Agora olhemos para 5 benefícios do OEE:

1. Retorno do investimento (ROI) do equipamento: As empresas investem muito em máquinas, por isso ser importante maximizar o retorno das mesmas. Se conseguirem produzir mais 10% dos produtos nas mesmas máquinas tem um impacto gigante no seu orçamento e consequente no resultado da empresa. Também pode evitar a compra desnecessária de equipamentos para corresponder à procura.

2. Aumento da competitividade: As empresas estão sempre (ou pelo menos deveriam) a tentar reduzir perdas para ter mais competitividade. O OEE é uma ferramenta poderosa que ajuda a identificar bottlenecks e pontos fracos na produção, o que permite uma ação imediata sobre os mesmos.
A qualidade e a competitividade estão sempre lado a lado, a métrica da qualidade no OEE permite identificar problemas que causa sucata ou retrabalho rapidamente.

3. Redução dos custos da máquina: Uma estratégia OEE ajuda a entender a performance atual da máquina e com isso sabe-se se está a trabalhar eficientemente. Também permite visualizar situações que poderão levar a futuras paragens e reparações. O OEE permite uma antecipação de potenciais falhas da máquina, reduzir os custos de manutenção e paragens.

4. Maximizar a produtividade: O uso do OEE mostra o porque dos tempos de paragem do operador, revela a informação da produtividade e identifica as longas mudanças ou os tempos de setup. Esta informação permite uma alocação eficiente dos recursos, identificando onde existe excesso de capacidade e onde há necessidade de reforço de capacidade.

5. Visualização fácil da performance: O OEE traz visibilidade, permitindo uma visão sobre os problemas da produção e não estar a adivinhar qual o problema. Ao sinalizar as principais perdas de produtividade, toda a gente consegue identificar o que está a correr bem e o que necessita de melhorar.